1 、沖壓工藝及工藝方案分析 該制件材料為08F，料厚為lmm，尺寸精度為IT9? IT10 級，制件。該制件拉深髙度相對筒身直徑較小， 可以一次拉深成形，側(cè)壁均布三個05.0制件需側(cè)沖，且底 部圓角半徑小于lmm。由于拉深變形量不大，原沖壓方案[1] 中的復(fù)合模釆用負間隙拉深整形法，完成落料、拉深整形與 沖底孔工序，另一副斜楔側(cè)向沖孔模完成側(cè)壁沖孔工序。 本文在原沖壓工藝方案的基礎(chǔ)上，通過組合復(fù)合模與斜 楔側(cè)向沖孔模具，將側(cè)壁沖孔工序與其他工序復(fù)合在一副模 具中，從而減少模具數(shù)量，提高制件孔位精度。

2 、改進的模具結(jié)構(gòu) 2 . 1 模具結(jié)構(gòu)改進設(shè)計 模具結(jié)構(gòu)，部分參考了典型的落料、拉深、 沖孔復(fù)合模結(jié)構(gòu)[2]，凸凹模4 承擔(dān)沖孔凹模與拉深凸模作用， 凸凹模13承擔(dān)落料凸模與拉深凹模作用。此外，采用擋料 釘（導(dǎo)料釘）9 定位，彈性卸料裝置（卸料板2 1 ) 卸料、彈 性推料裝置（上退料筒12)與彈性頂料裝置（下退料筒6) 出件。側(cè)向沖孔機構(gòu)由斜楔11、傳力環(huán)5 及固定在其上的主 滑塊25、從滑塊27及固定在其上的側(cè)沖孔凸模24組成。 10.卸料螺釘；11.斜 楔 12.上退料筒；13.凸 凹 模 14.沖小孔凸模 15.沖大孔凸模；16.模柄；17.上模座；18.墊板；19.凸模固定 板；20.導(dǎo)套；21.卸料板；22.導(dǎo)柱；23.擋塊；24.側(cè)沖孔凸模I 25.主滑塊；26.滑塊墊板；27.從滑塊復(fù)合模結(jié)構(gòu) 側(cè)沖孔機構(gòu)的水平運動與拉深成形機構(gòu)的豎直運動需保 證協(xié)調(diào)，否則從滑塊27驅(qū)動側(cè)沖孔凸模24沖孔時，與凸凹 模 13可能發(fā)生碰撞。因此，本設(shè)計通過三維造型手段，首 先確定從滑塊及側(cè)沖孔凸模工作行程，繼而確定傳力環(huán)的旋 轉(zhuǎn)角度約3 0 ° ，再確定斜楔的工作行程及凸凹模13的長圓 形避讓孔的長度。 2 .2 側(cè)向沖孔機構(gòu)設(shè)計 側(cè)沖機構(gòu)。為避免與條料干涉，兩根斜楔1 采取對稱設(shè)置做豎直運動，帶動傳力環(huán)2 做圓周運動。三塊 主滑塊3 固定在傳力環(huán)上隨動，并驅(qū)動三塊從滑塊5 及做直 線運動。傳力環(huán)上與從滑塊上安裝軸承，減小傳力環(huán)與滑塊 之間摩擦。從滑塊與沖側(cè)孔凸模為組合式結(jié)構(gòu)，便于側(cè)沖孔 凸模更換。從滑塊與傳力環(huán)均有復(fù)位彈簧。